Die Beschichtung der verschleißanfälligsten Teile der Produktion mit Hartmetall hat viele Vorteile. Die Hartmetallbeschichtung verbessert die mechanischen Eigenschaften des Teils, schützt die Beschichtung vor Korrosion und isoliert elektrisch, wodurch sich die Lebensdauer der Teile bis zu acht Mal verlängert, was zu weniger Wartungskosten und Produktionsausfällen führt.
Beschichtet werden kann fast alles - von neuen bis hin zu gebrauchten Verschleißteilen wie Wellen, Wellenschutzhülsen, Sitzen und rotierenden Teilen sowie Kolben und Passstücken. Je nach Funktion der Bauteile werden folgende Beschichtungen verwendet: Chromoxid, Chromkarbid, Aluminiumoxid, Wolfram, Nigraphit und andere. Wenn das Verschleißteil in direktem Kontakt mit Lebensmitteln steht, werden FDA-zugelassene Materialien verwendet.
Erfahrungen mit der thermischen Beschichtung mechanischer Verschleißteile in der Lebensmittelindustrie, der pharmazeutischen und chemischen Industrie haben bestätigt, dass die mechanischen Eigenschaften verbessert und die Lebensdauer teurer mechanischer Verschleißteile erheblich verlängert werden. Dies führt zu
Beschichtungen, die mit Flamme, Plasma oder Hochgeschwindigkeitsflamme aufgetragen werden, wurden bisher nur im Zusammenhang mit Reparaturen von mechanischen Teilen eingesetzt. Jetzt erkennen immer mehr Konstrukteure die Möglichkeit, thermische Beschichtungen als Konstruktionselement zu verwenden. Sie werden jetzt in großem Umfang zum Schutz vor Verschleiß, Korrosion und elektrischer Isolierung eingesetzt.
Warum beschichten?
Was kann beschichtet werden - neue und gebrauchte Teile:
Was wird zur Beschichtung verwendet:
Andere Beschichtungsarten sind möglich, wie z.B.: Aluminiumoxid, Wolframkarbid, Bronze, Ni-Graphit, Zr2O3, Aluminium mit verschiedenen TiO2-Anteilen.
Beschichtungen wie Chromkarbid oder Chromoxid ergeben eine Oberflächenhärte, die bis zu 10-mal härter ist als bei unbehandeltem Edelstahl (SS = 150-200 HV, Chromkarbid = ca. 1300 HV, Chromoxid = ca. 1500-2000 HV).
Zum Vergleich sei erwähnt, dass eine herkömmliche Hartverchromung eine Oberflächenhärte von ca. 900-1100 HV aufweist. Alle Beschichtungen werden von einem Alfotech-Partner durchgeführt, der über langjährige Erfahrung verfügt und ISO 9001 zertifiziert ist.
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