Video: Den mekaniske akseltætning forklaret

Wie verhindert man, dass Flüssigkeiten und Schmutz einen Prozess stören? Die Antwort liegt in einer Komponente, die oft kleiner als eine Kaffeetasse ist, aber eine zentrale Rolle in allem spielt – von Pumpen und Mischern bis hin zu Wärmetauschern. Und hier sprechen wir von der Gleitringdichtung. 

Auch wenn die Gleitringdichtung nur ein kleiner Teil einer großen Anlage ist, ist ihre Funktion entscheidend, um teure Leckagen und ungeplante Betriebsstillstände in der Lebensmittel- oder Pharmaindustrie zu vermeiden. Wenn Sie den Aufbau und die Wartung verstehen, können Sie sowohl die Lebensdauer als auch die Wirtschaftlichkeit Ihrer Produktion optimieren. 

In diesem Erklärvideo nehmen wir die mechanischen Gleitringdichtungen unter die Lupe, um zu verdeutlichen, was es damit auf sich hat und aus welchen Elementen sie bestehen. 

Gleitringdichtungen – auch als Stopfbuchsen bekannt – werden in rotierenden Anlagen wie Pumpern, Rührwerken, Kompressoren und Mischern eingesetzt. Ihr Zweck ist es, eine dichte Barriere zwischen der Achse und dem Gehäuse der Anlage zu schaffen, damit Flüssigkeiten und Gase innerhalb der gewünschten Grenzen bleiben. Diese Lösung schützt gleichzeitig die Prozessumgebung vor Partikeln und Luft von außen. 

In hygienischen Anwendungen ist die Dichtungsfunktion von entscheidender Bedeutung. Hier geht es nicht nur um Betriebssicherheit, sondern auch darum, das Endprodukt vor Kontamination zu schützen und sicherzustellen, dass Reinigung und CIP-Prozesse effizient funktionieren. 

Die Dichtung selbst besteht aus zwei Hauptkomponenten, die zusammenwirken, um die Abdichtung zu gewährleisten: 

• Ein rotierender Teil, der den Bewegungen der Achse folgt. 
• Ein stationäres Teil, das fest im Pumpengehäuse montiert ist. 
• Präzisionsgeschliffene Gleitflächen, die durch eine Feder gegeneinander gedrückt werden, um einen konstanten Kontakt zu gewährleisten. 

Die Auswahl der richtigen Gleitringdichtung erfordert Kenntnisse sowohl über Ihre Maschine als auch über Ihren Prozess. Hier sind die wichtigsten Faktoren, die Sie beachten sollten: 

Die Materialauswahl für die Gleitflächen ist entscheidend für die Lebensdauer. Zu den am häufigsten verwendeten Materialien gehören Kohlenstoff (Carbon), Siliziumkarbid (SiC), Keramik (Cer) und Wolframkarbid (TC). Die Wahl hängt davon ab, ob Sie dünnflüssige Flüssigkeiten, abrasive Medien oder chemisch aggressive Produkte fördern. 

Sind Sie sich bei der Auswahl unsicher? Wir haben einen ausführlichen Leitfaden erstellt, der Ihnen hilft, die richtige Wahl zu treffen. Außerdem können Sie sich über die verschiedenen Arten von Dichtungen informieren, die zur Vervollständigung der Gleitringdichtung beitragen. 

Damit wir Ihnen helfen können, eine neue Gleitringdichtung zu finden, die genau zu Ihrer Anlage passt, benötigen wir den Schaftdurchmesser.
Diese Angabe ist die wichtigste technische Spezifikation, um sicherzustellen, dass die Dichtung vollständig abdichtet und im Betrieb einwandfrei funktioniert. Sobald Sie diese Angabe haben, können wir schnell die passende Gleitringdichtung für Ihre Pumpe oder Ihren Mischer identifizieren.

Unser Sortiment umfasst Gleitringdichtungen für alle möglichen Pumpentypen und -modelle. In dem Video sehen wir uns Dichtungen genauer an, die mit Alfa Laval-Pumpen kompatibel sind – darunter die LKH-Serie und FM-Varianten mit und ohne Spülfunktion. Wir bieten jedoch auch Lösungen für Geräte von Lieferanten wie APV, Fristam und Johnson an. Das gibt Ihnen die Flexibilität, die Dichtungen auszuwählen, die am besten zu Ihrem Prozess passen. 

Wir haben diesen Fehler schon oft gesehen: Die Pumpe wird ohne Produkt getestet oder betrieben. Es mag verlockend sein, nach der Montage eine schnelle Drehzahlprüfung durchzuführen, doch genau hier entsteht oft der Schaden, noch bevor die Produktion überhaupt angelaufen ist. 

Wir nennen das „Trockenlauf der Pumpe“, und die Folgen sind gravierend. Ohne eine Flüssigkeit, die die Gleitflächen schmiert und kühlt, erzeugt die Reibung innerhalb weniger Sekunden eine extreme Wärmeentwicklung. Dies führt zu einem thermischen Schock, bei dem die präzisionsgeschliffenen Flächen entweder reißen oder zusammenbrennen. Sie riskieren eine völlig beschädigte Dichtung, die sofort ausgetauscht werden muss, was zu unnötigen Ausfallzeiten und zusätzlichen Kosten führt. 

Unsere klare Empfehlung: Stellen Sie immer sicher, dass die Pumpe mit Medium gefüllt ist oder dass die Dichtung an die Spülfunktion angeschlossen ist (falls zutreffend), bevor sich die Achse dreht. Es ist ein kleines Detail im Anlaufverfahren, das den entscheidenden Unterschied für Ihre Betriebswirtschaft ausmacht. 

Sind Sie sich unsicher, welche Gleitringdichtung am besten zu Ihrer Anlage passt? Dann wenden Sie sich an uns – wir beraten Sie gerne und helfen Ihnen, die Lösung zu finden, die sowohl Ihrem Prozess als auch Ihren Anforderungen entspricht. Rufen Sie uns unter +45 7020 0422 an oder senden Sie eine E-Mail an anfrage@alfotech-deutschland.de. Gemeinsam finden wir die richtige Lösung für Ihre Produktion.